一、生产概述

化工粉体桨叶干燥机针对化工粉末、颗粒、滤饼等物料特性，采用间歇式操作，空心桨叶与夹套双重加热，密闭式运行，可有效防止化工物料氧化、吸湿、粉尘外泄，适用于热敏性、腐蚀性、易燃易爆化工物料的干燥，确保物料纯度、晶型不受破坏，满足化工生产精细化、安全化要求。

二、生产前准备

设备检查与清洁

对干燥机进行全面清洁，清除壳体、桨叶上残留的化工物料，避免交叉污染。检查设备耐腐蚀层完好，无破损、脱落，密封装置采用耐腐蚀填料，旋转接头无泄漏。手动盘车，确认桨叶转动灵活，无卡滞，传动系统运行平稳。检查减速机、轴承润滑系统，采用耐腐蚀润滑油，油位正常，冷却系统通畅。

辅助系统检查

检查导热油加热系统、真空系统（可选）、氮气保护系统（易燃易爆物料）、除尘系统、控制系统，确认导热油炉、循环泵、阀门、仪表正常，真空度、氮气压力稳定，电气系统防爆、防静电措施到位。清理进料口、出料口，确保畅通，检修门关闭严密，无泄漏。

物料准备

待干燥化工物料含水率符合工艺要求，无杂质、硬块，物料粒径均匀，易燃易爆物料提前通入氮气置换设备内空气，防止氧化、爆炸。根据物料特性，确定干燥温度、真空度、搅拌转速等参数，避免高温导致物料分解、变质。

参数设定

设定工艺参数：导热油温度 120-180℃，主轴转速 3-8r/min，干燥时间根据物料含水率确定，真空型干燥机真空度 - 0.06~-0.08MPa，氮气保护压力 0.02-0.05MPa，出料含水率≤0.5%。

三、预热与氮气置换

启动导热油循环泵，开启加热系统，对干燥机夹套和空心桨叶进行预热，升温速率控制在 10℃/10min，预热时间不少于 40 分钟，使设备温度均匀升至工艺温度。对于易燃易爆、易氧化物料，预热同时通入氮气，置换设备内空气，重复置换 2-3 次，检测氧含量≤1%，确保生产安全。

四、加料操作

启动导热油循环泵，开启加热系统，对干燥机夹套和空心桨叶进行预热，升温速率控制在 10℃/10min，预热时间不少于 40

避免加料过多导致搅拌困难、干燥不均。加料完成后，立即关闭进料口，确保设备密闭，重新通入氮气维持微正压，防止外界空气进入。

预热完成后，停止氮气供应（保持微正压），打开进料口，通过密闭加料装置将化工物料加入设备内，加料量以淹没桨叶为宜，不超过设

预热完成后，停止氮气供应（保持微正压），打开进料口，通过密闭加料装置将化工物料加入设备内，加料量以淹没桨叶为宜，不超过设备有效容积的 70%，避免加料过多导致搅拌困难、干燥不均。加料完成后，立即关闭进料口，确保设备密闭，重新通入氮气维持微正压，防止外界空气进入。

五、干燥生产过程

搅拌加热阶段

启动主轴电机，带动桨叶缓慢旋转，对物料进行搅拌、翻料，使物料与加热面充分接触。导热油持续循环，通过夹套和桨叶向物料传递热量，物料内部水分逐步汽化。搅拌过程中，桨叶对物料进行轻柔剪切，防止粉体结块，保证物料受热均匀，避免局部过热导致物料分解。

真空排湿（真空型）

真空型干燥机启动真空泵，将设备内抽至设定真空度，降低水分沸点，实现低温干燥，适合热敏性化工物料。水蒸气经真空管路排出，通过冷凝器回收溶剂，减少物料损耗，保护环境。定期监测真空度，及时清理冷凝器冷凝水，确保排湿通畅。

过程监控

生产过程中，实时监测设备温度、真空度、搅拌转速、导热油压力等参数，每 15 分钟记录一次。通过观察孔观察物料状态，若出现结块，适当提高搅拌转速；若干燥过快，降低导热油温度。定时取样检测物料含水率，接近工艺要求时，降低加热温度，防止过度干燥。

六、出料操作

物料含水率达标后，停止加热，关闭真空泵（真空型），缓慢破真空，通入氮气恢复常压。继续搅拌 10 分钟，使物料温度降至室温，防止出料后吸湿。打开出料口，启动主轴正转，桨叶将物料推送至出料口，完成出料。出料过程中，避免物料洒落，收集粉尘，统一处理，防止污染环境。

七、设备清洗与维护

出料完成后，对设备进行彻底清洗，采用溶剂或清水冲洗壳体、桨叶，清除残留物料，防止物料固化堵塞设备。检查桨叶、壳体腐蚀情况，更换磨损的密封填料，补充润滑油、润滑脂。清理冷凝器、除尘器，检查导热油管路、真空管路，确保无堵塞、泄漏，做好维护记录。

八、安全与质量控制