一、生产概述
市政污泥桨叶干燥机采用双轴空心楔型桨叶结构，以蒸汽为热媒，通过间接传导加热实现污泥干化，全程密闭连续运行，具备传热效率高、自清洁、低能耗、无粉尘外泄等特点，适用于含水率 80% 左右脱水污泥的干化处理，将污泥含水率降至 40% 以下，实现减量化、稳定化、无害化，满足市政污泥处置要求。
二、生产前准备
设备检查
全面检查干燥机主体结构，包括 W 形夹套壳体、双空心桨叶轴、传动系统、密封装置、旋转接头、出料机构等，确认各部件连接牢固，无松动、变形、泄漏。手动盘车，检查桨叶轴转动灵活，无卡滞、擦碰壳体现象，桨叶无磨损、变形，密封填料完好。检查减速机润滑油位，确保油位在视镜 1/2-2/3 处，润滑油型号符合设备要求，无变质、乳化。检查轴承润滑系统，确认润滑脂充足，冷却水管路畅通，无堵塞、渗漏。
系统检查
检查蒸汽管路、冷凝水管路、进料螺旋、出料输送机、引风除尘系统、PLC 控制系统、温度传感器、压力变送器、料位计等辅助设备，确认阀门开关灵活，仪表显示准确，管路无堵塞、泄漏。检查引风机、布袋除尘器运行状态，确保尾气处理系统正常，粉尘排放达标。清理设备内部杂物、残留污泥，关闭检修门、观察孔，确保设备密闭性良好。
物料准备
待干燥脱水污泥含水率控制在 75%-85%，无大块杂物、石块、金属等硬质异物，防止损坏桨叶和壳体。污泥经预筛分处理，粒径控制在 50mm 以下，避免结块堵塞进料口。准备干泥返混料，按比例与湿污泥预混合，降低污泥黏性，提升干燥均匀性。
参数设定
粒径控制在 50mm 以下，避免结块堵塞进料口。准备干泥返混料，按比例与湿污泥预混合，降低污泥黏性，提升干燥均匀性。
进料速度根据设备处理量调节，出料含水率≤40%，引风机风量根据尾气湿度实时调整。
通过 PLC 控制系统设定工艺参数：蒸汽压力 0.6-0.8MPa，干燥机壳体夹套温度 140-160℃，桨叶轴温度 1
通过 PLC 控制系统设定工艺参数：蒸汽压力 0.6-0.8MPa，干燥机壳体夹套温度 140-160℃，桨叶轴温度 130-150℃，主轴转速 5-10r/min，进料速度根据设备处理量调节，出料含水率≤40%，引风机风量根据尾气湿度实时调整。
三、空载试运行
启动设备前，确认所有安全防护装置到位，电气系统接地良好。先启动引风机，运行 10 分钟，检查尾气系统通畅。启动主轴电机，空载运行 30 分钟，观察桨叶轴旋转方向正确，运行平稳，无异常振动、噪音，轴承温升≤40℃，减速机无过热现象。缓慢开启蒸汽阀门，先排尽管路冷凝水，再向夹套和空心桨叶轴通入蒸汽，预热 30 分钟，使设备均匀升温，避免热胀冷缩导致部件损坏。空载运行期间，监测各仪表参数，确认温度、压力、电流稳定，无异常报警，方可进入带料生产阶段。
四、进料与干燥生产过程
进料阶段
空载预热完成后，启动进料螺旋输送机，将预混合后的湿污泥均匀送入干燥机进料口，进料速度循序渐进，初始进料量为额定处理量的 50%，观察设备运行电流，逐步提升至额定负荷，确保主轴电流≤额定电流的 70%，避免过载。物料进入壳体后，双轴桨叶反向旋转，对污泥进行剪切、搅拌、破碎，将大块污泥打散，增大换热面积，同时推动物料沿轴向向出料端缓慢移动，形成活塞流连续推进。
干燥阶段
物料在壳体内与加热的夹套、桨叶充分接触，热量通过金属壁面传导至污泥内部，污泥中的自由水和结合水受热汽化，产生水蒸气。楔形桨叶在旋转过程中，利用相对运动产生自清洁效果，不断洗刷传热面，防止污泥黏附结垢，保持高效传热。物料在搅拌推进过程中，不断更新加热界面，实现均匀干燥，避免局部过热。干燥过程中，通过观察孔实时监测物料流动状态，调整进料速度和主轴转速，控制物料停留时间 30-60 分钟，确保干燥充分。
排湿与尾气处理
汽化产生的水蒸气由壳体顶部排气口排出，经引风机送入布袋除尘器，去除粉尘后达标排放。定期清理除尘器滤袋，防止粉尘堵塞影响排湿效率。严格控制排湿风量，避免风量过大带走热量，降低热效率，同时防止风量过小导致水蒸气积聚，影响干燥效果。
五、出料与成品处理
干燥后的干污泥在桨叶推动下，经出料口连续排出，落入出料输送机，输送至储料仓暂存。在线监测出料含水率，若含水率超标，及时调整进料速度、蒸汽压力或主轴转速，延长物料停留时间；若含水率过低，适当降低温度或加快进料，节约能耗。干污泥出料均匀，无结块、黏壁现象，满足后续填埋、堆肥、焚烧等处置要求。
六、运行监控与安全保障
生产过程中，安排专人实时监控 PLC 控制系统，记录蒸汽压力、壳体温度、主轴电流、进料速度、出料含水率等参数，每 30 分钟记录一次，确保参数稳定在工艺范围内。定期检查轴承温度、减速机油温、密封装置泄漏情况，发现异常立即停机处理。严禁设备超负荷运行，严禁物料中混入硬质异物，防止桨叶卡死、壳体磨损。设备配备超温、超压、过载保护装置，出现报警自动停机，保障生产安全。
七、停机操作
生产结束后，先停止进料，继续运行主轴和加热系统，待机内物料完全排空后，关闭蒸汽进气阀，排尽夹套和桨叶轴内冷凝水。继续运行主轴，使设备自然冷却至室温，防止主轴高温变形。停止主轴电机、引风机、进料螺旋、出料输送机，关闭总电源，清理设备内部残留污泥，疏通管路，检查各部件完好情况，做好设备维护保养记录，为下次生产做好准备。
八、生产优势与注意事项